1、实例

某A电厂一台300MW机组，SCR烟气脱硝装置反应器采用“2+1”布置方式，进行了超低排放改造，SCR设计入口NOx浓度为500mg/Nm3，出口浓度45mg/Nm3，脱硝效率＞91%，目前SCR入口NOx浓度在400-670mg/Nm3之间。

超低排放改造后运行大约一周时间，出现了如下情况。

情况a.空预器发生了堵塞，A侧空预器压差为2.34kPa，B侧空预器压差为1.49kPa，比原先的1.20kPa压差分别高出1.14kPa和0.29kPa。

情况b.SCR出口NOx值A侧仪表检测结果为11mg/Nm3左右，B侧仪表检测结果为20mg/Nm3左右，而脱硫后烟囱出口测试值为40 mg/Nm3左右。

情况c.某电力研究院现场进行了相关测试，检测数值显示SCR出口的NOx在10mg/Nm3-20mg/Nm3之间，与CEMS监测的数值一致，同时氨逃逸表示数显示在1.5-2.5ppm之间，达到设计要求。

2、试验过程及结果分析

发生如上情况后，厂里立即组织设备部、发电部等部门技术人员进行了分析讨论，脱硝投运初期，出现该情况，一般由喷氨过量不均匀引起，一致同意开展调节喷氨阀门开度的试验。

试验前监测数值画面如下：

图1 A、B侧监测画面及阀门开度

图2脱硫后出口NOx监测画面

厂里初步将喷氨阀门开度关小，监测数值画面如下：

图3 A、B侧监测画面及阀门开度

图4脱硫后出口NOx监测画面

3、试验总结与分析

试验数据总结如下：

表2 试验数据

从上表数据可以分析：

（1）.氨逃逸表测量不准确：A侧阀门开度由26.5%降到16.0%，脱硝效率由96.8%降到92.0%，但是氨逃逸只由0.332ppm降到0.168ppm。由计算可知，当试验时的阀门开度降低到16.0%时，脱硝效率依然能满足性能保证要求，喷氨量为初始的60.3%，消耗了92%的NOx，而初始值的39.7%的氨量与4.8%（96.8%-92%）进行了反应，明显喷氨过量，喷氨阀门开度过大；

（2）.脱硝反应器出口NOx测试存在偏差和流场不均：脱硫后NOx数据较为真实，与SCR反应器出口的NOx偏差较大。烟气经过省煤器后的SCR反应器、空气预热器、除尘器、脱硫装置后，根据一般经验，脱硫装置里面的喷淋液有轻微的脱硝作用，烟气在经过一系列装置后混合地较为均匀，所以环保监测单位都以烟囱出口处的NOx值作为氮氧化物（NOx）是否达标排放的依据。

（3）喷氨量过大，多余的氨与三氧化硫生成硫酸氢铵，硫酸氢铵极易与飞灰粘结，粘结在空预器元件上，阻塞空预器，造成空预器压差增大。根据一般经验，硫酸氢铵是造成空预器阻塞的罪魁祸首，解决硫酸氢铵问题从硫酸氢铵的生成条件进行分析。

为此提出了以下建议：

（1）. 立即进行喷氨优化调整试验，进行CEMS仪表的检查与标定，调整喷氨格栅，调节喷氨量，防止出现喷氨喷嘴堵塞的情况；根据脱硝出口NOx分布情况，调整氨的分布，实现脱硝系统喷氨优化，提高氨分布均匀性，促进SCR反应，降低氨逃逸。同时，氨逃逸表测量布置应符合HJ/T-2007《固定污染源烟气排放连续监测技术规范》要求，安装在烟道直管段，且烟气成分分布均匀的位置，所测数据应具有代表性，并保证监测仪表正常稳定工作，发现氨逃逸过高时，立即对SCR系统运行状态调整。

（2）.增加自动喷氨系统，手动调节喷氨存在滞后性和误差，极易造成喷氨量过大，多余的氨得不到反应，造成氨逃逸，而生成硫酸氢铵；

（3）建议优化烟气流场，使烟气达到催化剂技术协议上的要求：SCR顶层催化剂入口烟气参数相对标准偏差为：速度偏差≤10%，NH3/NOx偏差≤5%，温度偏差≤±10℃，入射角偏差≤10°；

（4）.实时观测脱硝运行情况，在合适的范围内降低喷氨量，保持空预器吹灰器和催化剂吹灰器正常运行，防止空预器堵塞严重，在270MW负荷下，A侧，烟气流量为427Nm3/h，B侧，烟气流量未619Nm3/h，烟气不均匀，且有更加不均匀的趋势，易造成催化剂磨损和积灰现象。A电厂经过减少喷氨和喷氨优化调整试验，同时加强空预器在线吹灰后，空预器堵塞已经得到缓解，计划利用机组停运机会，用专用高压水系统（冲洗压力达20MPa），对空气预热器进行彻底冲洗，清除积灰，疏通堵塞的空预器传热元件，确保开机后空气预热器后期运行稳定，保证脱硝装置正常运行，出口NOx浓度达到超低排放要求。