氨逃逸到哪里去？可能的降氨措施。

    1、零投资方案，提高生料磨与窑的同步运转率。
    我们水泥厂的生料磨对于NH3，SO2都具有非常强的吸附能力。根据我的观察，生料磨对于NH3的吸附率约90%，当然，各个工厂因为原料特性及工况条件不同，吸附率会有所差异。所以，在整体氨逃逸不是很高的情况下，这个方案是一个不错的选择。
    不过，这也会存在的另外的问题，一是，磨机不可能与窑100%同步运行，它还需要检修时间，一般能做到90%就很不错了；二是，生料磨可能不能处理全部窑尾余热废气，部分废气未经过生料磨，而直接通过收尘器排放，这部分氨就不能被吸附；三是，在磨机产能有富余的情况下，这个方案意味着磨机减产运行，这将导致电耗成本的增加。在北方的部分工厂就在采用此方案，生料磨减产运行以提高同步运转率，降低氨逃逸。是否采用此方案，各工厂需要因地制宜的研究，综合评价。

    2、高效SNCR，提高SNCR反应效率，降低氨水用量。
    高效SNCR，也有精准脱硝等叫法，不管怎么叫，其实质就是对SNCR本身进行升级改造，提高其反应效率。如果现有系统运行不够稳定，氮氧化物排放、氨水用量等波动较大，且主要靠人工调节，可以考虑此项优化，预期降低氨水用量20%左右还是有可能的，不过，氨逃逸不一定能同步降低这么多（主要受喷点位置影响）。主要优化措施有：
    a、选用性能好的氨水喷枪，如莱克勒、spray等进口喷枪，当然现在很多国产喷枪做得也不错，可以试验。好的喷枪虽然贵点，但绝对物有所值。
    b、选择合适的氨水喷点，有条件的，可以请专业级机构做CFD模拟；更重要的还是，在潜在的喷点位置开孔，进行多次试验，找到效率最高的喷点组合。
    c、通过PID，或智能控制软件，跟踪NOx排放趋势，自动调节氨水用量，保证NOx排放达标的同时，波动尽可能小。
    如果工厂的工艺、自动化实力比较强，上述工作自己就可以做；如果实力偏弱，可以寻找外部资源，现在做这个的也比较多。

    3、前端治理，采用分级燃烧等方式降低本底NOx浓度，减少氨水用量。
    现在分级燃烧做得比较彻底的，可能就是洪堡的脱氮炉技术了，其在窑尾烟室与分解炉之间新增了一个炉容很大的脱氮炉，所形成的还原区基本能够消除窑内产生的氮氧化物，理念和效果都是不错的，虽然投资有点大。但是，分解炉产生的NOx还是需要SNCR来进行消除，还是会有一定的氨逃逸产生。
    除了洪堡脱氮炉技术，天津院等其它一些公司开发的升级版的分级燃烧技术也比较成熟了，投资相对小一些，也能达到不错的降氮效果，把氨水用量降低。
    不管如何，分级燃烧不会产生额外的损耗和副产物，应该是最环保、经济的降氮手段，是推荐各个工厂都应该实施的。但因为，最终还是需要SNCR作为控制氮氧化物达标的手段（特别是在超低排放情况下），且，如果原料中还存在氨基成分，氨逃逸还将是一个大问题。

    4、后端治理，SCR。
    如果在采用分级燃烧、高效SNCR等方式后，氨逃逸还是不能达到预期目标，特别是在原料中含有可挥发性氨的情况下，SCR技术可能会成为最终的解决方案。SCR也叫选择性催化还原，也就是使用了催化剂，可以降低氮氧化物与氨水反应的温度窗口，并提高反应效率。预期，在氨逃逸非常低的情况下，可以做到90%的氮氧化物减排率。
    SCR布置在预热器后，目前已采用的技术路线有：高温高尘，高温中尘，中温中尘，这里不做详细阐述。应用中，系统先通过分级燃烧、SNCR等措施将氮氧化物降低到<500mg/Nm3后，再经过SCR减排到50mg/Nm3以下，SCR会将烟气中残留的氨气作为还原剂消耗掉，既降低了氨水用量，也控制了氨逃逸。可以说，SCR是目前能够实现A级环保绩效的最有效、最保底的手段。
    国内水泥行业2018年开始应用SCR，从效果上来看，SCR也不是完美的。也还存在一些问题，比如：
    a、SCR使用的催化剂需要定期更换，增加了成本的同时，还产生了新的环保问题（催化剂是危废，需要专业回收和处置，当然厂家一般承诺回收）。
    b、因为粉尘，重金属中毒，硫排放等原因，导致SCR中毒、堵塞——所以，一般建议，在上SCR系统前，需对烟气成分有个全面的调研。
    c、SCR将导致电耗的增加（本身耗电，及增加管道阻力耗电）。
    d、高温高尘、高温中尘、中温中尘三种技术路线各有优劣，如何选择也是一大难题。
    所以，是否就把SCR作为水泥厂氨逃逸排放控制的最终选择，还需要各级环保部门、水泥集团及工厂认真研究，决策。

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